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刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具*度、加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提*率、降低成本的有效途径。如图1所示。

1、 车刀前角γ0的选择

前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高刀具*度。但大前角会使楔角减小降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具*度下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具*度，一般刀具前角宜取12°～20°。

2、 　车刀后角α0的选择

在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具*度；若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个理的数值，以利于提高刀具的*度。车削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的*度，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。

3、 车刀主偏角Kr的选择

当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热条件得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使力增大，在切削时容易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严重。因此，主偏角一般宜取45°～90°。具体角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。

4、 车刀刃倾角λs的选择

刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取0°～15°，见表1和表2。

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